電泳漆弊病排除指南

產(chǎn)生原因排除方法

漆層太厚

漆料中溶劑含量太低

電泳時(shí)電壓和溫度太高

電泳液中雜質(zhì)含量過(guò)高

烘烤、加溫不均勻減薄漆層

增加溶劑含量

降低電壓和溫度

對(duì)電泳液進(jìn)行超濾處理

使烘烤爐內(nèi)溫度分布均勻

電泳漆層產(chǎn)生針孔的原因及排除方法

產(chǎn)生原因

零件表面脫脂不徹底

電泳液中雜質(zhì)含量過(guò)高、電導(dǎo)率偏大

電泳液pH值太低

固體含量太低

解決辦法

烘烤加溫太快仔細(xì)進(jìn)行脫脂并觀察零件是否被水完全潤(rùn)濕

對(duì)電泳液進(jìn)行超濾處理

提高電泳液pH值

調(diào)整至規(guī)定范圍內(nèi)

降低烘烤加溫速度

氣泡現(xiàn)象：

1、由于陰極電泳涂裝過(guò)程中，在陰極（被涂物）表面會(huì)放出氫氣，當(dāng)氫氣不能排除的時(shí)候就會(huì)產(chǎn)生電泳氣泡和泳不上，可以調(diào)整工件的位置或者設(shè)計(jì)排氣孔來(lái)解決該類缺陷。

2、前處理不徹底也有可能出現(xiàn)氣泡現(xiàn)象

烘干后表面有凸起—小顆粒，你應(yīng)該從烘烤工藝找原因：電泳后濕的漆膜必須進(jìn)行烘烤固化處理，使漆膜進(jìn)行流平及發(fā)生交聯(lián)反應(yīng)而固化，由于工件大小，邊角效應(yīng)，烘烤預(yù)熱時(shí)間的長(zhǎng)短，有沒(méi)有足夠的流平時(shí)間，以利于獲得光滑均勻的漆膜；你可以結(jié)合理論和實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)綜合考慮，找出原因，從而改進(jìn)工藝，如果烘烤固化不好，也可能會(huì)造成漆膜附著力下降，造成漆膜局部脫落。

5.“微笑”（兩邊翹起中間凹下）形帶原因？

主要是由于凝膠的中間部分凝固不均勻所致，多出現(xiàn)于較厚的凝膠中。

處理辦法：待其充分凝固再作后續(xù)實(shí)驗(yàn)。

6.“皺眉”（兩邊向下中間鼓起）形帶原因？

主要出現(xiàn)在蛋白質(zhì)垂直電泳槽中，一般是兩板之間的底部間隙氣泡未排除干凈。

處理辦法：可在兩板間加入適量緩沖液，以排除氣泡。

7.為什么帶出現(xiàn)拖尾現(xiàn)象？

主要是樣品融解效果不佳或分離膠濃度過(guò)大引起的。

處理辦法：加樣前離心；選擇適當(dāng)?shù)臉悠肪彌_液，加適量樣品促溶劑；電泳緩沖液時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，重新配制；降低凝膠濃度。

8.為什么帶出現(xiàn)紋理現(xiàn)象？

主要是樣品不溶性顆粒引起的。

處理辦法：加樣前離心；加適量樣品促溶劑。

9.什么是“鬼帶”，如何處理？

“鬼帶”就是在跑大分子構(gòu)象復(fù)雜的蛋白質(zhì)分子時(shí)，常會(huì)出現(xiàn)在泳道頂端（有時(shí)在濃縮膠中）的一些大分子未知條帶或加樣孔底部有沉淀，主要由于還原劑在加熱的過(guò)程中被氧化而失去活性，致使原來(lái)被解離的蛋白質(zhì)分子重新折疊結(jié)合和亞基重新締合，聚合成大分子，其分子量要比目標(biāo)條帶大，有時(shí)不能進(jìn)入分離膠。但它卻于目標(biāo)條帶有相同的免疫學(xué)活性，在WB反應(yīng)中可見(jiàn)其能與目標(biāo)條帶對(duì)應(yīng)的抗體作用。

處理辦法：在加熱煮沸后，再添加適量的DTT或Beta巰基乙醇，以補(bǔ)充不足的還原劑；或可加適量EDTA來(lái)阻止還原劑的氧化。

10.為什么電泳的條帶很粗？

電泳中條帶很粗是常見(jiàn)的事，主要是未濃縮好的原因。

處理辦法：適當(dāng)增加濃縮膠的長(zhǎng)度；保證濃縮膠貯液的pH正確（6.7）；適當(dāng)降低電壓；

11.為什么電泳電壓很高而電流卻很低呢？

這種現(xiàn)象一般初學(xué)者易出現(xiàn)。比如電壓50v以上，可電流卻在5mA以下。主要是由于電泳槽沒(méi)有正確裝配，電流未形成通路。包括：a.內(nèi)外槽裝反；b.外槽液過(guò)少；c.電泳槽底部的絕緣體未去掉（比如倒膠用的橡膠皮）。

處理辦法：電泳槽正確裝配即可。

13.濃縮膠與分離膠斷裂、板間有氣泡對(duì)電泳有影響嗎？

這主要出現(xiàn)在初學(xué)者中，一般對(duì)電泳不會(huì)有太大的影響。前者主要原因是拔梳子用力不均勻或過(guò)猛所致；后者是由于在解除制膠的夾子后，板未壓緊而致空氣進(jìn)入引起的。

14.電泳時(shí)間比正常要長(zhǎng)？

可能由于凝膠緩沖系統(tǒng)和電級(jí)緩沖系統(tǒng)地PH選擇錯(cuò)誤，即緩沖系統(tǒng)地PH和被分離物質(zhì)的等電點(diǎn)差別太小，或緩沖系統(tǒng)的離子強(qiáng)度太高。

陰極電泳漆付不上被涂物

1.表面是否干凈？什么材料？

2。漆液成份合格嗎？

3。施加的電壓是否過(guò)高

（一）漆膜粗糙（肉眼可見(jiàn)小顆粒）

1.產(chǎn)生原因

①槽液顏基比過(guò)高。

②進(jìn)入電泳槽的被涂工件及掛具不干凈。

③電泳槽由于過(guò)濾不良，使槽液雜質(zhì)離子過(guò)多，電導(dǎo)率偏高。

④槽液中助溶劑含量偏低。

2.防治方法

①與供應(yīng)商協(xié)商，提供低顏基比涂料，以便調(diào)整槽液。

②加強(qiáng)前處理液的過(guò)濾，降低磷化液的殘?jiān)?，?yán)格控制磷化后沖洗的水質(zhì)，以及浮在工件表面上的磷化殘?jiān)?；定時(shí)清洗掛具疏松污垢等。

③加強(qiáng)電泳槽液的過(guò)濾。定期清洗、更換過(guò)濾裝置，嚴(yán)格控制槽液的PH值和堿性物質(zhì)的帶入，防止樹(shù)脂析出。

④定期檢測(cè)槽液溶劑的含量，若偏低應(yīng)及時(shí)補(bǔ)加溶劑。以確保槽液的穩(wěn)定。

（二）縮孔、陷穴

1.產(chǎn)生原因

①槽液顏基比失調(diào)，顏料含量低。

②被涂工件前處理不良或清洗后磷化膜上面落上油污、塵埃等。

③槽液中混入油污、塵埃、油飄浮在槽液面或乳化在槽液中。

④電泳后沖洗液混入油污。

⑤外來(lái)油污污染電泳涂膜。

⑥烘干室內(nèi)不干凈、循環(huán)風(fēng)內(nèi)含油。

2.防止方法

①調(diào)整槽液的顏基比，補(bǔ)加色漿提高顏料含量。

②加強(qiáng)被涂工件脫脂工序的管理，確保磷化膜不被二次污染。

③在槽液循環(huán)系統(tǒng)安裝除油過(guò)濾裝，同時(shí)檢查油污染來(lái)源，以便徹底清除油法。

④加強(qiáng)后沖洗液水質(zhì)的檢測(cè)，定期清洗更換過(guò)濾袋，以確保后沖洗水過(guò)濾質(zhì)量。

⑤保持涂裝環(huán)境潔凈，清除對(duì)涂裝有害的物質(zhì)，尤其是含有機(jī)硅物質(zhì)源（如電纜、拉延油、防銹油、防焊渣粘結(jié)劑、密封膠等），涂裝車間及相關(guān)車間的設(shè)備及工藝介質(zhì)所使用的原材料和輔助材料都不能含有酯酮。

⑥按工藝規(guī)定，定期清掃烘干室，保持烘干室和循環(huán)熱風(fēng)的清潔。

（三）針孔

1.產(chǎn)生的原因

①槽液中雜質(zhì)離子含量過(guò)高，施工電壓偏高，電解反應(yīng)加劇，被涂工件表面產(chǎn)生氣體等。

②槽液溫度偏低，或攪拌不充分，助溶劑含量偏低。

③電泳涂裝后被涂工件出槽清洗不及時(shí)，濕涂膜產(chǎn)生再溶解現(xiàn)象。

④工件帶電入槽、槽液液面流速低、有氣泡堆積，泡沫隨著被涂工件表面上形成針孔。

2.防止方法

①加強(qiáng)控制槽液中的雜質(zhì)離子的濃度，定期檢測(cè)槽液各種離子濃度，若超過(guò)工藝規(guī)定值，應(yīng)排放UF液、補(bǔ)加純水，降低雜質(zhì)離子含量，根據(jù)槽液的工藝參數(shù)調(diào)整涂裝電壓。

②控制槽液溫度在工藝規(guī)定范圍，加強(qiáng)槽液攪拌。

③被涂工件離開(kāi)槽液應(yīng)立即用UF液或純水進(jìn)行沖洗。時(shí)間最好不超過(guò)1min。

④為消除帶電入槽易產(chǎn)生針孔，一定要控制好槽液表面流速介于0.2~0.25m/s，以防止泡沫堆積，控制好運(yùn)輸鏈速度不應(yīng)低于工藝要求。

（四）花斑

1.產(chǎn)生原因

①工件表面處理不好，磷化膜不均勻。

②磷化后的水質(zhì)不好，水洗不充分。

③前處理后被涂工件二次污染。

2.防治方法

①查找原因，提高表面預(yù)處理質(zhì)量。

②加強(qiáng)磷化后沖洗設(shè)備的檢查，開(kāi)線前檢查噴嘴是否堵塞，以確保噴嘴壓力在工藝規(guī)定范圍內(nèi)。

③保持涂裝環(huán)境清潔，以防止前處理后的工件二次污染。

（五）涂膜過(guò)薄

1.產(chǎn)生原因

①槽液固體分偏低。

②槽液助溶劑含量偏低。

③槽液溫度低于工藝規(guī)定的范圍。

④槽液的PH值太低。

⑤槽液更新時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，槽液電導(dǎo)率偏低。

⑥泳涂電壓偏低，泳涂時(shí)間不足。

2.防治方法

①按照工藝要求，保證固體分在工藝規(guī)定范圍內(nèi)，補(bǔ)加原漆提高固體分。

②定期檢測(cè)槽液溶劑含量，尤其是在夏季，適當(dāng)補(bǔ)加劑，使溶劑含量在工藝規(guī)定范圍內(nèi)。

③定期檢修熱交換裝置，溫控系統(tǒng)，以確保槽液溫度控制在工藝范圍內(nèi)。

④補(bǔ)加低中和度涂料或利用極液的排放，調(diào)整PH值，使槽液的PH值在工藝規(guī)定值范圍內(nèi)。

⑤加速槽液更新，減少UF液的損失。

⑥適當(dāng)提高泳涂電壓，延長(zhǎng)泳涂時(shí)間。

（六）涂膜過(guò)厚

1.產(chǎn)生原因

①槽液固體分偏高。

②槽液助溶劑含量偏高。

③槽液的溫度偏高。

④槽液的電導(dǎo)率高。

⑤工件泳涂時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。（由于停電造成等）。

⑥泳涂電壓偏高。

2.防治方法

①為了提高涂膜質(zhì)量，降低成本，嚴(yán)格控制固體分在工藝規(guī)定范圍內(nèi)。

②定期檢測(cè)溶劑含量，用添加純水，排放UF液的方法控制槽液的溶劑含量。

③嚴(yán)格控制槽液溫度，定期檢修制冷設(shè)備，以確保槽液溫度在工藝規(guī)定值內(nèi)。

④補(bǔ)加純水、排放UF液。

⑤嚴(yán)格按工藝要求控制鏈速，盡可能避免停線。

⑥控制電壓在工藝要求范圍內(nèi)。

（七）水痕

1.產(chǎn)生原因

①濕電泳涂膜表面強(qiáng)力過(guò)大，電滲性差。

②電泳后沖洗后，被涂工件有積液存在。

③最終手工去離子水沖洗不徹底。

④烘干前，被涂工件有水洗液積存。

⑤預(yù)烘干時(shí)間較短。

2.防治方法

①改善電泳漆涂膜表面張力，來(lái)提高濕膜的抗水滴性。

②為解決工件后沖洗積水，采用開(kāi)工藝孔和吹積水方法較好。

③采用足夠量的去離子水沖洗，尤其對(duì)復(fù)雜工件縫隙手工沖洗要徹底，以避免烘干后流痕嚴(yán)重。

④烘干前采用壓縮空氣吹掉水滴。

⑤在工藝設(shè)計(jì)時(shí)，要充分考慮到預(yù)烘時(shí)間、溫度，以確保工件進(jìn)烘干室有充分預(yù)烘過(guò)程。

（八）工件內(nèi)表面涂覆過(guò)?。ㄓ就嘎实停?/p>

1.產(chǎn)生原因

①電泳涂料泳透力低。

②槽液的固體分偏低。

③槽液中的雜質(zhì)離子含量過(guò)多，助溶劑含量偏高。

④電泳涂裝電壓偏低。

2.防治方法

①選用高泳透率電泳漆，嚴(yán)格控制電泳漆和槽液的泳透力，以確保工件內(nèi)表面的泳涂漆膜厚度。

②按工藝要求，根據(jù)檢測(cè)結(jié)果及時(shí)補(bǔ)加涂料，以確保固體分在工藝規(guī)定的范圍。

③采用超濾設(shè)備、補(bǔ)加純水、排放超濾液除去槽液中的雜質(zhì)離子，減少助溶劑的含量。

④在槽液工藝參數(shù)允許的情況下，適當(dāng)提高泳涂電壓。