產(chǎn)生原因排除方法
漆層太厚
漆料中溶劑含量太低
電泳時(shí)電壓和溫度太高
電泳液中雜質(zhì)含量過(guò)高
烘烤、加溫不均勻減薄漆層
增加溶劑含量
降低電壓和溫度
對(duì)電泳液進(jìn)行超濾處理
使烘烤爐內(nèi)溫度分布均勻
電泳漆層產(chǎn)生針孔的原因及排除方法
產(chǎn)生原因
零件表面脫脂不徹底
電泳液中雜質(zhì)含量過(guò)高、電導(dǎo)率偏大
電泳液pH值太低
固體含量太低
解決辦法
烘烤加溫太快仔細(xì)進(jìn)行脫脂并觀察零件是否被水完全潤(rùn)濕
對(duì)電泳液進(jìn)行超濾處理
提高電泳液pH值
調(diào)整至規(guī)定范圍內(nèi)
降低烘烤加溫速度
氣泡現(xiàn)象:
1、由于陰極電泳涂裝過(guò)程中,在陰極(被涂物)表面會(huì)放出氫氣,當(dāng)氫氣不能排除的時(shí)候就會(huì)產(chǎn)生電泳氣泡和泳不上,可以調(diào)整工件的位置或者設(shè)計(jì)排氣孔來(lái)解決該類缺陷。
2、前處理不徹底也有可能出現(xiàn)氣泡現(xiàn)象
烘干后表面有凸起—小顆粒,你應(yīng)該從烘烤工藝找原因:電泳后濕的漆膜必須進(jìn)行烘烤固化處理,使漆膜進(jìn)行流平及發(fā)生交聯(lián)反應(yīng)而固化,由于工件大小,邊角效應(yīng),烘烤預(yù)熱時(shí)間的長(zhǎng)短,有沒(méi)有足夠的流平時(shí)間,以利于獲得光滑均勻的漆膜;你可以結(jié)合理論和實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)綜合考慮,找出原因,從而改進(jìn)工藝,如果烘烤固化不好,也可能會(huì)造成漆膜附著力下降,造成漆膜局部脫落。
5.“微笑”(兩邊翹起中間凹下)形帶原因?
主要是由于凝膠的中間部分凝固不均勻所致,多出現(xiàn)于較厚的凝膠中。
處理辦法:待其充分凝固再作后續(xù)實(shí)驗(yàn)。
6.“皺眉”(兩邊向下中間鼓起)形帶原因?
主要出現(xiàn)在蛋白質(zhì)垂直電泳槽中,一般是兩板之間的底部間隙氣泡未排除干凈。
處理辦法:可在兩板間加入適量緩沖液,以排除氣泡。
7.為什么帶出現(xiàn)拖尾現(xiàn)象?
主要是樣品融解效果不佳或分離膠濃度過(guò)大引起的。
處理辦法:加樣前離心;選擇適當(dāng)?shù)臉悠肪彌_液,加適量樣品促溶劑;電泳緩沖液時(shí)間過(guò)長(zhǎng),重新配制;降低凝膠濃度。
8.為什么帶出現(xiàn)紋理現(xiàn)象?
主要是樣品不溶性顆粒引起的。
處理辦法:加樣前離心;加適量樣品促溶劑。
9.什么是“鬼帶”,如何處理?
“鬼帶”就是在跑大分子構(gòu)象復(fù)雜的蛋白質(zhì)分子時(shí),常會(huì)出現(xiàn)在泳道頂端(有時(shí)在濃縮膠中)的一些大分子未知條帶或加樣孔底部有沉淀,主要由于還原劑在加熱的過(guò)程中被氧化而失去活性,致使原來(lái)被解離的蛋白質(zhì)分子重新折疊結(jié)合和亞基重新締合,聚合成大分子,其分子量要比目標(biāo)條帶大,有時(shí)不能進(jìn)入分離膠。但它卻于目標(biāo)條帶有相同的免疫學(xué)活性,在WB反應(yīng)中可見(jiàn)其能與目標(biāo)條帶對(duì)應(yīng)的抗體作用。
處理辦法:在加熱煮沸后,再添加適量的DTT或Beta巰基乙醇,以補(bǔ)充不足的還原劑;或可加適量EDTA來(lái)阻止還原劑的氧化。
10.為什么電泳的條帶很粗?
電泳中條帶很粗是常見(jiàn)的事,主要是未濃縮好的原因。
處理辦法:適當(dāng)增加濃縮膠的長(zhǎng)度;保證濃縮膠貯液的pH正確(6.7);適當(dāng)降低電壓;
11.為什么電泳電壓很高而電流卻很低呢?
這種現(xiàn)象一般初學(xué)者易出現(xiàn)。比如電壓50v以上,可電流卻在5mA以下。主要是由于電泳槽沒(méi)有正確裝配,電流未形成通路。包括:a.內(nèi)外槽裝反;b.外槽液過(guò)少;c.電泳槽底部的絕緣體未去掉(比如倒膠用的橡膠皮)。
處理辦法:電泳槽正確裝配即可。
13.濃縮膠與分離膠斷裂、板間有氣泡對(duì)電泳有影響嗎?
這主要出現(xiàn)在初學(xué)者中,一般對(duì)電泳不會(huì)有太大的影響。前者主要原因是拔梳子用力不均勻或過(guò)猛所致;后者是由于在解除制膠的夾子后,板未壓緊而致空氣進(jìn)入引起的。
14.電泳時(shí)間比正常要長(zhǎng)?
可能由于凝膠緩沖系統(tǒng)和電級(jí)緩沖系統(tǒng)地PH選擇錯(cuò)誤,即緩沖系統(tǒng)地PH和被分離物質(zhì)的等電點(diǎn)差別太小,或緩沖系統(tǒng)的離子強(qiáng)度太高。
陰極電泳漆付不上被涂物
1.表面是否干凈?什么材料?
2。漆液成份合格嗎?
3。施加的電壓是否過(guò)高
(一)漆膜粗糙(肉眼可見(jiàn)小顆粒)
1.產(chǎn)生原因
①槽液顏基比過(guò)高。
②進(jìn)入電泳槽的被涂工件及掛具不干凈。
③電泳槽由于過(guò)濾不良,使槽液雜質(zhì)離子過(guò)多,電導(dǎo)率偏高。
④槽液中助溶劑含量偏低。
2.防治方法
①與供應(yīng)商協(xié)商,提供低顏基比涂料,以便調(diào)整槽液。
②加強(qiáng)前處理液的過(guò)濾,降低磷化液的殘?jiān)?,?yán)格控制磷化后沖洗的水質(zhì),以及浮在工件表面上的磷化殘?jiān)?;定時(shí)清洗掛具疏松污垢等。
③加強(qiáng)電泳槽液的過(guò)濾。定期清洗、更換過(guò)濾裝置,嚴(yán)格控制槽液的PH值和堿性物質(zhì)的帶入,防止樹(shù)脂析出。
④定期檢測(cè)槽液溶劑的含量,若偏低應(yīng)及時(shí)補(bǔ)加溶劑。以確保槽液的穩(wěn)定。
(二)縮孔、陷穴
1.產(chǎn)生原因
①槽液顏基比失調(diào),顏料含量低。
②被涂工件前處理不良或清洗后磷化膜上面落上油污、塵埃等。
③槽液中混入油污、塵埃、油飄浮在槽液面或乳化在槽液中。
④電泳后沖洗液混入油污。
⑤外來(lái)油污污染電泳涂膜。
⑥烘干室內(nèi)不干凈、循環(huán)風(fēng)內(nèi)含油。
2.防止方法
①調(diào)整槽液的顏基比,補(bǔ)加色漿提高顏料含量。
②加強(qiáng)被涂工件脫脂工序的管理,確保磷化膜不被二次污染。
③在槽液循環(huán)系統(tǒng)安裝除油過(guò)濾裝,同時(shí)檢查油污染來(lái)源,以便徹底清除油法。
④加強(qiáng)后沖洗液水質(zhì)的檢測(cè),定期清洗更換過(guò)濾袋,以確保后沖洗水過(guò)濾質(zhì)量。
⑤保持涂裝環(huán)境潔凈,清除對(duì)涂裝有害的物質(zhì),尤其是含有機(jī)硅物質(zhì)源(如電纜、拉延油、防銹油、防焊渣粘結(jié)劑、密封膠等),涂裝車間及相關(guān)車間的設(shè)備及工藝介質(zhì)所使用的原材料和輔助材料都不能含有酯酮。
⑥按工藝規(guī)定,定期清掃烘干室,保持烘干室和循環(huán)熱風(fēng)的清潔。
(三)針孔
1.產(chǎn)生的原因
①槽液中雜質(zhì)離子含量過(guò)高,施工電壓偏高,電解反應(yīng)加劇,被涂工件表面產(chǎn)生氣體等。
②槽液溫度偏低,或攪拌不充分,助溶劑含量偏低。
③電泳涂裝后被涂工件出槽清洗不及時(shí),濕涂膜產(chǎn)生再溶解現(xiàn)象。
④工件帶電入槽、槽液液面流速低、有氣泡堆積,泡沫隨著被涂工件表面上形成針孔。
2.防止方法
①加強(qiáng)控制槽液中的雜質(zhì)離子的濃度,定期檢測(cè)槽液各種離子濃度,若超過(guò)工藝規(guī)定值,應(yīng)排放UF液、補(bǔ)加純水,降低雜質(zhì)離子含量,根據(jù)槽液的工藝參數(shù)調(diào)整涂裝電壓。
②控制槽液溫度在工藝規(guī)定范圍,加強(qiáng)槽液攪拌。
③被涂工件離開(kāi)槽液應(yīng)立即用UF液或純水進(jìn)行沖洗。時(shí)間最好不超過(guò)1min。
④為消除帶電入槽易產(chǎn)生針孔,一定要控制好槽液表面流速介于0.2~0.25m/s,以防止泡沫堆積,控制好運(yùn)輸鏈速度不應(yīng)低于工藝要求。
(四)花斑
1.產(chǎn)生原因
①工件表面處理不好,磷化膜不均勻。
②磷化后的水質(zhì)不好,水洗不充分。
③前處理后被涂工件二次污染。
2.防治方法
①查找原因,提高表面預(yù)處理質(zhì)量。
②加強(qiáng)磷化后沖洗設(shè)備的檢查,開(kāi)線前檢查噴嘴是否堵塞,以確保噴嘴壓力在工藝規(guī)定范圍內(nèi)。
③保持涂裝環(huán)境清潔,以防止前處理后的工件二次污染。
(五)涂膜過(guò)薄
1.產(chǎn)生原因
①槽液固體分偏低。
②槽液助溶劑含量偏低。
③槽液溫度低于工藝規(guī)定的范圍。
④槽液的PH值太低。
⑤槽液更新時(shí)間過(guò)長(zhǎng),槽液電導(dǎo)率偏低。
⑥泳涂電壓偏低,泳涂時(shí)間不足。
2.防治方法
①按照工藝要求,保證固體分在工藝規(guī)定范圍內(nèi),補(bǔ)加原漆提高固體分。
②定期檢測(cè)槽液溶劑含量,尤其是在夏季,適當(dāng)補(bǔ)加劑,使溶劑含量在工藝規(guī)定范圍內(nèi)。
③定期檢修熱交換裝置,溫控系統(tǒng),以確保槽液溫度控制在工藝范圍內(nèi)。
④補(bǔ)加低中和度涂料或利用極液的排放,調(diào)整PH值,使槽液的PH值在工藝規(guī)定值范圍內(nèi)。
⑤加速槽液更新,減少UF液的損失。
⑥適當(dāng)提高泳涂電壓,延長(zhǎng)泳涂時(shí)間。
(六)涂膜過(guò)厚
1.產(chǎn)生原因
①槽液固體分偏高。
②槽液助溶劑含量偏高。
③槽液的溫度偏高。
④槽液的電導(dǎo)率高。
⑤工件泳涂時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。(由于停電造成等)。
⑥泳涂電壓偏高。
2.防治方法
①為了提高涂膜質(zhì)量,降低成本,嚴(yán)格控制固體分在工藝規(guī)定范圍內(nèi)。
②定期檢測(cè)溶劑含量,用添加純水,排放UF液的方法控制槽液的溶劑含量。
③嚴(yán)格控制槽液溫度,定期檢修制冷設(shè)備,以確保槽液溫度在工藝規(guī)定值內(nèi)。
④補(bǔ)加純水、排放UF液。
⑤嚴(yán)格按工藝要求控制鏈速,盡可能避免停線。
⑥控制電壓在工藝要求范圍內(nèi)。
(七)水痕
1.產(chǎn)生原因
①濕電泳涂膜表面強(qiáng)力過(guò)大,電滲性差。
②電泳后沖洗后,被涂工件有積液存在。
③最終手工去離子水沖洗不徹底。
④烘干前,被涂工件有水洗液積存。
⑤預(yù)烘干時(shí)間較短。
2.防治方法
①改善電泳漆涂膜表面張力,來(lái)提高濕膜的抗水滴性。
②為解決工件后沖洗積水,采用開(kāi)工藝孔和吹積水方法較好。
③采用足夠量的去離子水沖洗,尤其對(duì)復(fù)雜工件縫隙手工沖洗要徹底,以避免烘干后流痕嚴(yán)重。
④烘干前采用壓縮空氣吹掉水滴。
⑤在工藝設(shè)計(jì)時(shí),要充分考慮到預(yù)烘時(shí)間、溫度,以確保工件進(jìn)烘干室有充分預(yù)烘過(guò)程。
(八)工件內(nèi)表面涂覆過(guò)?。ㄓ就嘎实停?/p>
1.產(chǎn)生原因
①電泳涂料泳透力低。
②槽液的固體分偏低。
③槽液中的雜質(zhì)離子含量過(guò)多,助溶劑含量偏高。
④電泳涂裝電壓偏低。
2.防治方法
①選用高泳透率電泳漆,嚴(yán)格控制電泳漆和槽液的泳透力,以確保工件內(nèi)表面的泳涂漆膜厚度。
②按工藝要求,根據(jù)檢測(cè)結(jié)果及時(shí)補(bǔ)加涂料,以確保固體分在工藝規(guī)定的范圍。
③采用超濾設(shè)備、補(bǔ)加純水、排放超濾液除去槽液中的雜質(zhì)離子,減少助溶劑的含量。
④在槽液工藝參數(shù)允許的情況下,適當(dāng)提高泳涂電壓。
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